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La presión de un sistema de aire comprimido tiene proporción directa con la cantidad de energía requerida  para elevar esta presión. Esto se evidencia fácilmente al ver como sube el amperaje del motor del compresor cuando la presión del aire se va elevando.

La mayoría de los elementos consumidores de aire comprimido en una planta están diseñados para operar correctamente con 90 PSI, sin embargo muchos de los compresores instalados están oscilando en presiones que van de 115 PSI a 125 PSI.

Considerando que un sistema de aire bien diseñado y mantenido no debe tener caídas de presión mayores a los 10 PSI desde el compresor hasta el último punto de uso, encontramos oportunidad de reducir hasta 15 PSI en muchos sistemas lo que significa ahorros potenciales de hasta 7% con una sola acción.

Alguna de las razones que obligan a los responsables en las plantas a subir la presión por encima de la presión necesaria son: a) demanda de aire alta por breves momentos, b) red de aire configurada inadecuadamente c) filtros saturados d) secadores sub dimensionados e) compresor con separador saturado f) válvulas check en mal estado g) almacenamiento insuficiente h) tuberías con corrosión excesiva i) múltiples compresores secuenciados con presiones de corte en cascada j) uso de válvulas con alta caída de presión.

Ahorrar 5% en un sistema aire comprimido de 200 HP significa USD 5,000 al año y la inversión suele ser muy baja lo que hace que estos pequeños proyectos tengan muy rápido retorno de la inversión.

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